做什么
PLC、传感器、仪表接入
工厂和园区做数字化，最容易走进的误区是先买一块大屏。屏很漂亮，但生产进度还是靠班长打电话问，能耗账单还是一个总数，设备停了才知道。真正要解决的，是让"现场发生了什么"能自动、准确、及时地传到该知道的人手里。
我们的建议是从"能立刻减少扯皮"的地方切入。车间里最常见的三个问题是：进度不透明、质量查不到源头、设备状态靠估。对应的第一步通常是工单报工 + 质检追溯，因为这些直接关系交货期和返工成本，投入不大但见效快；等这一块跑顺了，再上设备数据采集和能耗管理，避免一次铺太大、用不起来。
老设备能不能联网，是工厂最担心的问题。多数情况下可以——十年前的机床、注塑机，通过加装采集网关或读取运行电流、开关量信号，不需要更换设备，也不必停产改造。少数确实接不进来的设备，我们会在调研阶段就明确标出来，并给出替代方案，不会到了实施阶段才说"接不了"。
订单到哪道工序、有没有卡住，全靠打电话问班长，客户催单时只能含糊应付，交货期一延再延。
一张工单从开单到完工要经三四个人手抄，进度说不清，出了问题查不到责任环节。
电费单只有一个总数，分不清是车间还是办公区、是哪台设备在耗，节能无从下手。
设备是黑盒，开机率、停机原因全凭经验估，等到停机才发现保养早该做了。
支持 Modbus、OPC UA、MQTT 等常见协议，老设备可加采集网关接入，不必停产改造。
开单、派工、报工、完工全程线上化，工序进度实时更新，卡在哪一步系统直接标出来。
首检、巡检、完工检在线记录，按批次正查反查，出问题定位到工序与责任人。
按车间、产线、重点设备分项计量，超阈值自动告警，峰谷用电看得见。
门禁、访客、车辆、视频监控统一管理，访客预约与放行线上审批。
产能、良率、设备状态、能耗一屏呈现，支持车间现场大屏与手机端查看。
园区房源、招商跟进、合同租金、报修缴费统一管理，减少手工台账。
设备异常、能耗超标、质检不合格自动推送到责任人手机，超时未处理逐级升级。
| 模块 | 典型场景 | 参考投入 | 参考周期 |
|---|---|---|---|
| 工单报工 + 质检追溯 | 进度不透明、质量查不到源头 | ¥6 万 - 15 万 | 5 - 8 周 |
| 设备数据采集 | 开机率靠估、停机没预警 | ¥8 万 - 20 万 | 6 - 10 周 |
| 能耗管理 | 只有一个总电表，降不动 | ¥5 万 - 12 万 | 4 - 8 周 |
| 园区安防与门禁 | 访客、车辆、门禁各自为政 | ¥6 万 - 15 万 | 5 - 8 周 |
进车间看设备型号、接口和现有流程，输出点位表与功能清单，明确先做哪一块。
选一条产线或一个车间先跑通，验证数据准不准、工人愿不愿用，再决定推广范围。
工单、报工、质检、能耗按确认好的流程配置，同步完成与 ERP 或既有系统的对接。
上线后按实际使用调整字段与告警阈值，逐步扩展模块与覆盖产线。
屏做得很漂亮，但工单还是纸质的，数据在屏上、业务在线下，等于没做成。
不同年代、不同品牌设备协议五花八门，方案阶段不摸清，后面只能推倒重来。
生产数据放在服务商服务器，换厂商时数据可能拿不全，也担心外泄。
我们专注产业数字化技术服务，不卖模板、不外包。下面是选择我们时，能确定的几件事。
完整源代码、数据库与部署文档一并交付，可部署到企业自有服务器，长期自主运营。
技术团队驻杭州，贴近义乌商贸与产业带，懂实体企业的分销与订货场景。
标准版 4-6 周上线试运行；对接 ERP 或特殊结算规则通常再加 2-3 周，进度可追踪。
服务过电商、商贸、制造等实体场景，需求从“渠道实际怎么跑”出发，不做空中楼阁。